사례 연구: 장기간 보관 후 수류 코팅에서 크레이터 발생 원인과 예방 방법
사례 연구: 장기 보관 후 수중 코팅에서 크레이터
수성 코팅의 크레이터링은 제조 시에는 거의 나타나지 않습니다. 정적 저장 과정에서 점차적으로 개발되며 스프레이 적용 후에야 눈에 띄게됩니다.결함 은 평형 이 아닌 표면 긴장 때문 이다, 외부 오염물질, 시스템 호환성 저하 및 저장 고령화 및 악화. 각 근본 원인을 지도하는 것은 생산 바닥에서 신뢰할 수있는 예방을위한 첫 번째 단계입니다.
1원료에 내재된 오염물질
- 실리콘 오염:수류 코팅은 실리콘 물질에 매우 민감합니다. 흔적 양이 분리되어 서있는 후에 크래터를 유발합니다. 첨가물, 비공제 및 레벨링 에이전트에서 자격을 얻지 못한 실리콘을 관찰하십시오.,그리고 배커 뚜??, 밀착제 및 파이프라인에 실리콘 방출 잔해가 있습니다.
- 오일 및 백스:분자, 동물 및 식물성 기름은 합금, 색소, 필러 및 용매에 의해 유입되어 크레이터 핵을 형성하기 위해 떠다니고 축적됩니다.
- 색소 및 필러의 불순물:습기에 영향을 받는 분말과 자격을 갖지 않은 표면 처리 물질은 건조 필름의 균일성을 침착시키고 방해합니다.
2구식 및 표면 긴장 문제
- 부적절한 표면 긴장: 첨가물은 서서히 침착하고 층층화되어 지역 표면 긴장의 변동과 열악한 필름 폐쇄를 유발합니다.
- 과도한 또는 호환되지 않는 분화: 서있는 상태에서 집적하여 직접 핀홀과 크레이터를 유발합니다.
- 낮은 온도와 장기간 보관하는 상태에서 습기/분산 물질의 침착 및 실패
- 멀티 رز인 시스템에서 樹脂 호환성이 악화되면 느린 단계 분리 및 인터페이스 긴장 차이가 발생합니다.
3저장 환경 조건의 영향
- 과도한 온도 변동: 높은 온도 저장은 첨가물을 휘발성화하고 樹脂을 노화시킵니다. 동결 해제는 에뮬션을 깨고 녹음 후 넓은 크레이터를 생성합니다.
- 유통기한 (6~12개월) 을 넘어서 보관하여 크레이터 발생 위험을 증가시킵니다.
- 습기와 수증기는 잘 밀폐되지 않은 버킷을 통해 침투하여 압축된 물을 코팅에 섞습니다.
4포장, 컨테이너 및 파이프 라인으로부터의 2차 오염
- 더러운 버킷 내부 벽, 고무 밀착제 및 철 버킷의 노갈 방지 기름, 모든 씨앗 크레이터 소스를 열고 공기와 먼지를 반복적으로 노출합니다.
5pH 값과 이온 균형의 불안정성
- 수중 코팅은 일반적으로 pH 7.5~9을 유지합니다.0· 느린 산-기반 이동은 발효된 시스템을 불안정화시키고, 과도한 금속 이온 (고운 물, 철) 은 콜로이드 안정성을 깨고 크레이터와 거품을 유발합니다.
6부적절한 사전 치료
- 저장 후 철저하게 섞지 않고 직접 분비하면 부가 물질의 비정상적인 지역 농도가 발생하고 즉각적인 크레이터 형성이 발생합니다.
신속 한 문제 해결 과 간단한 해결책
- 실리콘 오염 검사 우선 순위를 지정하고 실리콘 없는 비공제제 및 평준화제로 교체하고 접촉하는 모든 장비를 청소합니다.
- 5~30 °C의 시원한 조건에서 герметично 보관; 동결, 햇빛 노출 및 장기 보관을 피합니다.
- 들어오는 원료를 통제하고, 기름 오염물질과 불순한 가루 물질을 제거합니다.
- 저장 후, 낮은 속도로 완전히 섞고 대량 생산 전에 작은 패널을 시험 스프레이하십시오.
- pH를 안정화하고, 단단한 물의 함유를 줄이기 위해 순수 용액을 사용한다.
